毕业设计论文开题报告
开题报告是提高论文选题质量和水平的重要环节,是论文工作的不可忽视的一部分,下面是学术堂搜集整理的毕业设计论文开题报告范本,供大家阅读参考…
课题名称: 局部重载精冲模具崩刃机理研究
1、选题意义和背景。
传统机械加工的实质是切削层受到刀具前刀面的挤压后产生的以滑移为主的塑性变形过程。由于工件的上表面无任何约束,切屑能够朝着阻力最小的方向滑移。切屑力主要用来克服材料内部的塑性变形阻力及切屑与前刀面之间的摩擦力。从时域角度考虑,传统机械加工基本上属于高速连续加工过程。在整个加工过程中刀具与被加工物体高速相对运动,刀具所受应力在一定值附近波动。在持续的摩擦、热效应及被加工材料内硬质相的刮擦的综合作用下,磨损为刀具失效的主要形式。一般认为当切削刃强度偏低,刃磨质量较差时,切削刃容易发生崩刃,所以机械加工中的崩刃可以理解为一种非正常的刀具失效形式。
精冲是精密冲压的简称。它是在普通冲裁的基础上发展起来的一种精密冲压加工工艺,用以取代传统冲裁供坯和整修后进行各种繁杂的切削加工工艺,使高效的冲压生产能够直接提供符合产品表面质量要求和装配要求的板料冲压件,同时达到降低成本和提高质量的目的。
2、论文综述/研究基础。
由于崩刃并非模具刚开始服役就发生,所以现阶段行业内普遍认为精冲模具崩刃是一种疲劳失效形式。但是引起崩刃的裂纹源是何时从何处萌生、如何扩展、最终脆性断裂是怎样一个过程等问题都没有确定的答案,部分根据模拟结果给出的假设也没有充足的实验数据做支撑。本章将在崩刃产生过程跟踪实验和崩刃模具刃磨切片显微分析的基础上确定局部重载精冲模具崩刃的裂纹源位置及裂纹扩展基本过程。
不同于传统机械加工刀具的作用位置,精冲凸模刃口在加载及卸载过程中都被包围在压边圈、板料、凹模构成的封闭空间内,所以要直接对凸模崩刃进行直接在线观测很困难。另外生产过程中凸模表面润滑油的存在也增大了光学检测的难度。
3、参考文献。
[1]周开华,么廷先,齐翔宪。简明精冲手册[M].圃防工巢出版社。1993.
[2] J N旧R A B,TEIXEIRA FILHO F.Tool Wear Damage Caused By Abundant Emulsion in Milling Operation of PH Stainless Steel [J].
[3]范依航。高效切削钦合金Ti6A14V刀具磨损特性及切削性能研究[D].哈尔滨理工大学博士学位论文,2011
[4]于静波。精冲凸模应力和变形规律的有限元分析[D].武汉理工大学硕士学位论文,2010
[5]付炳欣。精冲模具磨损的数值模拟及模具寿命估算[D].武汉理工大学硕士学位论文,2009
[6]孙常峰。基于ANSYS Workbench的精冲模有限元分析与优化[D].华中科技大学硕士学位论文,2007
[7]戴凯。复合精冲过程的计算机模拟及模具结构优化[D].华中科技大学硕士学位论文,2008
[8]周雅。基于ANSYS Workbench的精冲模具一压力机一体化结构分析[D].华中科技大学硕
士学位论文,2009
[9]李龙锐。精冲压边与间隙的有限元模拟及相关研究[D].华中科技大学硕士学位论文,2011
[10]林方。典型精冲凸模的失效分析及结构优化[D].华中科技大学硕士学位论文,2011
[11]王海洋。模具材料及表而涂层对精冲模具寿命的影响研究[D].华中科技大学硕士学位论文,2012
[12]王静。Cr12MoV线切割电参数优化及变质层研究[D].华中科技大学硕士学位论文,2012
[13] CANTERO J L, D AZ-ALVAREZ J,MIGU LEZ M H,et al.Analysis of tool wear patterns in finishing turning of Inconel 718 [J]. Wear 2013 297(1一2 ): 885-894
[14] RING,DENG,LI 5, et al .Cutting performance and wear characteristics of AI203/TiC ceramic cutting tools with W52/Zr soft-coatings and nano-textures in dry cutting [J].Wear 2014 318(1一2):12-26
[15] RAJABI A, GHAZALI M J,SYARIF J, et al.Development and application of tool wear: A review of the characterization of TiC-based cermets with different binders [J].Chemical Engineering Journal,2014 255: 445-452
[16] RAZAK N H,CHEN Z W, PASANG T. Modes of tool deterioration during milling of 718PIus superalloy using cemented tungsten carbide tools [J].Wear 2014 316(1一2):92-100
[17] ZHUANG K, ZHU D,ZHANG X, et al.Notch wear prediction model in turning of Inconel 718 withceramic tools considering the influence of work hardened layer [J].Wear 2014 313(1一2):63-74
[18] LI B .A review of tool wear estimation using theoretical analysis and numerical simulation technologies [J].International Journal of Refractory Metals and Hard Materials 2012,35: 143-151
[19] UEHARA K, TAKESHITA H.Prognostication of the Chipping of Cutting Tools [J].CIRP Annals- Manufacturing Technology 1989 38: 95-98
[20] V印ESCHAKA A A,GRIGORIEV 5 N,VERESCHAKA A 5} et al.Nano-scale Multilayered Composite Coatings for Cutting Tools Operating under Heavy Cutting Conditions [J].Procedia CIRP} 2014 14:239-244
[21] DINIZ A〔,BRAGHINI J N旧R A, TEIXEIRA FILHO F. Tool wear damage caused by abundant emulsion in milling operation of PH stainless steel [J].Journal of the Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering,2008 30(2):133-138
[22] LI X .A brief review: acoustic emission method for tool wear monitoring during turning[J].International Journal of Machine Tools and Manufacture,2002,42(2):157-165
[23] AZMI A I.Monitoring of tool wear using measured machining forces and neuro-fuzzy modelling approaches during machining of GFRP composites [J].Advances in Engineering Software,2015,82:53-64
[24] BHUIYAN M S H,CHOUDHURY I A,DAHARI M.Monitoring the tool wear, surface roughness and chip formation occurrences using multiple sensors in turning [J].Journal of Manufacturing Systems2014 33(4): 476-487
[25] HAMBLI R. Blanking tool wear modeling using the finite element method [J].International Journal of Machine Tools and Manufacture 2001 41(12): 1815-1829
[26]文小浩,陈胜,丁小芹,SPS烧结M 42粉末冶金高速钢的显微组织与性能[J].粉末冶金技术,2010 C01): 39-42
[27]陈顺民,张庆,祝新发。粉末冶金高速钢的特性、热处理工艺及应用[J].热处理,2008(02):14-16
[28]吴元昌。粉末冶金高速钢生产工艺的发展[J].粉末冶金工业,2007 C02): 30-36
[29]何锢。精冲时的润滑[J].锻压技术,1979 C 02 ): 44-46
[30]李龙锐,张祥林。精冲压边与间隙的有限元模拟优化研究[J].精密成形工程,2011 C01):10-13
[31]任莉新,秦升学,陈宝成。压边力和反顶力对厚板精冲影响的有限元模拟[M].全国先进制造技术高层论坛暨第九届制造业自动化与信息化技术研讨会。中国福建武夷山。2010: 5
[32]李艳霞。对精冲机三个关键技术问题的研究[D].重庆理工大学硕士学位论文,2009
[33]刘先兰,张文玉,胡治流。改善磨削加工质量,提高模具使用寿命[J].机床与液压,2006(02):38-41
[34]林鹏。模具零件精密加工[J].模具技术,1995 C01): 45-73
[35]磨削加工在模具制造中的重要地位[J].工具技术,2013 C05): 57
[36] ZHA X, CAO C L, ZHANG X L, et al .Study of the Surface Integrity of Powder-Metallurgy High-Speed Steel (5390) Multi-Cut by Wire Electrical Discharge Machining [J].Applied Mechanics and Materials 2013,395: 1020-1025
[37] CUSANE比IG,日ESSLER-W丫SER A, BOBARD F, et al.Microstructure at submicron scale of the white layer produced by EDM technique [J].Journal of Materials Processing Technology 2004 149(1一3): 289-295[38] LIM L, LEE L,WONG,et al.Solidification microstructure of electrodischarge machined surfaces of tool steels [J].Materials Science and Technology 1991 7(3):239-248[39]包雁妮。手工研磨基本方法探析[J].企业技术开发,2012 C23): 105-106
[40]王忠志。手工研磨中影响工件平而性的因素[J].上海计量测试,2006 C 02 ): 37-38
[41]曹传亮。精冲模具崩刃和断裂失效机理及改善方法研究[D].华中科技大学博士学位论文,2014
[42]黄德海,陈国学。多层组合预应力模具失效分析及优化设计[J].塑性工程学报,2003,(04):58-61
[43] EBNER R, GRUBER P,ECKER W, et al.Fatigue damage mechanisms and damage evolution near cyclically loaded edges [J].Bulletin of the Polish Academy of Sciences Technical Sciences,2010 58(2):267-279
[44] MUGHRABI H. Microstructural mechanisms of cyclic deformation, fatigue crack initiation and early crack growth [M]. 2015.